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煤粉加工厂生产过程一般都需要面临粉尘治理的问题，自投产以来，碎煤生产车间生产过程，大量的煤粉经常从反击式破碎机排料口与皮带输送机的接口处喷出，造成十分严重的粉尘污染，严重影响工人的正常作业和身体健康，对周围环境也造成极差的影响，因此粉尘污染问题急需治理。
1、原因分析
为了对反击式破碎机破碎后的粉尘进行彻底治理，经现场观察、分析，找出了粉尘形成的原因：
1）与风机原理类似，高速旋转的反击式破碎机转子在粉碎原料煤的同时，不断把破碎机上部溜槽中的大量空气甩到机尾溜槽，并在此处形成一高压气流区。这一高压气流的一部分被除尘器的进口管道吸走，另一部分则携带大量煤粉，从下部溜槽缝隙中冲出。
2）机尾溜槽前部成直线型，且通流面积大，对高压气流的阻力小，高压气流主要从溜槽出口冲出。
3）为反击式破碎机配备的除尘器吸尘点较分散，吸尘管道长且弯头多，使吸尘的阻力大，加之各个除尘罩与机尾溜槽没有密封，在吸人粉尘的同时，也将溜槽外较清洁的空气一并吸人，无形中削弱了除尘器的除尘能力。
4）除尘器过滤后的粉尘由螺旋输送机集中回送到皮带机，该皮带机出口位置正好位于吸尘罩的下方，回送的煤粉立马被高压气流吹散，叉由吸尘管道吸走，造成二次污染。
2、治理方案
通过分析以上问题原因，制定了如下的具体治理方案：
1）导致粉尘污染的直接原因是破碎机生产过程中高速旋转产生的高压风。以往的做法是尽力做好破碎机排料溜槽与皮带机的密封，将此部分高压风堵在溜槽里面，阻止其携带煤粉喷出。但为保证煤料顺利从溜槽中流出，溜槽的前出口是无法完全密封的，这正是粉尘喷出的主要通道。能不能变“堵”为“疏”，设法减小风的压力呢？
参照离心式风机的原理，当破碎机转子旋转时，在其上部进料口处由于空气的流速急剧增大，会产生一个压力较低区域（经过我们现场测试，确实存在这个低压区）。如果将转子下部的高压区和上部的低压区连通起来，气流就会在压差的作用下，由破碎机出口的高压区再返回到进口的低压区，从而形成气流在破碎机系统内部的闭路循环，卸掉破碎机排料溜槽的风压，减少粉尘的对外排放量。具体的做法是：用2个通风管从侧面将2台反击式破碎机的进口溜槽连接起来。并将破碎机的反击板调高，使气流可以从另一台破碎机下部溜槽通过破碎机内部返回到第二胎破碎机进口，再被转子甩到下部，如此反复，形成循环，风的压力便大大减小。
2）为保证大部分气流从反击式破碎机返回，而不是从破碎机排料溜槽的出口冲出，就必须尽量减少气流回送路线上的阻力，并相应增大气流向出口的阻力，也就是说要“前堵后疏”。为此，我们根据流体动能学的原理，对反击式破碎机排料溜槽实施了几项改造：一是加高两台反击式破碎机下部的连接溜槽，使气流回送的流通面积加大，阻力减小；二是把机尾溜槽出口部分截面形状由直线型改为折线型，在每个收缩口处后设置一个膨胀空间，气流通过此部分因节流阻力增大，在膨胀空间流速放慢，所携带的较大尘粒会失去大部分动能而沉降下来；在出口处设一放空管，以进一步卸压。这样从溜槽出口逸出的粉尘就微乎其微了。
3）去掉除尘器的两个吸尘点（因为在此两处除尘已不必要），并对剩余的一个吸尘点与机尾溜槽封闭，吸尘管道密封消漏，以集中发挥除尘器的除尘能力。
4）对除尘气过滤后煤粉的回进口进行移位，出料口由溜槽内部移为外部，防止再被气流吹起，用布袋将煤粉集中到料槽中，由人工清理。由于此时气流形成了闭路循环，由除尘器吸入的煤粉很少，工人的劳动强度并没有增大。
3、改造效果
经过改造，反击式破碎机破碎后的粉尘浓度减低了93%，污染现象得到了有效治理，粉尘清扫量大大减少，改善了工人的作业环境。此次改造投资小，没有增加日常操作费用，效果好，为煤炭破碎磨粉相关粉尘治理提供了一个简便有效的方案。
